1. 評估膨脹閥在冷熱沖擊環境下的密封性能，檢測是否存在制冷劑泄漏現象，確保其密封性滿足實際使用要求。

2. 分析膨脹閥的流量調節特性變化，探究在溫度快速交變過程中，其對制冷劑流量的精控制能力是否受影響，以及流量變化規律。

3. 觀察膨脹閥的結構穩定性，查看閥件是否出現變形、損壞，如閥芯、閥座的磨損、疲勞斷裂等情況，判斷其能否承受冷熱沖擊帶來的機械應力。二、試驗設備及材料

4. 冷熱沖擊試驗箱：具備快速且溫度切換功能，能在短時間內實現高溫區與低溫區的轉換，溫度沖擊范圍涵蓋膨脹閥常見工作溫度區間，箱內溫度均勻性良好，為試驗提供穩定可靠的冷熱交變環境。

5. 膨脹閥樣品：選取多個相同規格、型號的膨脹閥，保證其初始性能參數一致，包括額定容量、開啟壓力、結構尺寸等，均為正常生產標準下的合格產品。

3. 檢測儀器：高精度制冷劑泄漏檢測儀，用于實時監測膨脹閥在試驗過程中的制冷劑泄漏情況；流量計，安裝在膨脹閥進出口管路，精確測量制冷劑流量變化；電子顯微鏡，輔助查看膨脹閥內部結構部件在試驗后的磨損、變形等微觀狀況。

1. 樣品預處理

• 對膨脹閥進行外觀檢查，確保無明顯劃傷、磕碰、鑄造缺陷等，記錄初始外觀狀態。

• 使用氮氣對膨脹閥內部進行吹掃，清除可能殘留的雜質、油污等，防止影響試驗結果，然后將膨脹閥晾干或吹干備用。

2. 樣品安裝

• 將預處理好的膨脹閥按照正確的安裝方式固定在冷熱沖擊試驗箱內的測試工裝架上，確保連接管路密封良好，無松動、泄漏，保證制冷劑循環回路暢通。

• 在膨脹閥進出口管路合適位置安裝好流量計，以及在閥體外圍布置制冷劑泄漏檢測儀的探頭，確保能夠準確檢測制冷劑泄漏情況。

3. 環境設定

• 開啟冷熱沖擊試驗箱，依據試驗需求設定高溫沖擊溫度，如 80℃，低溫沖擊溫度，如 - 40℃，以及溫度轉換時間，例如設定為 5 分鐘以內，模擬實際使用中可能遇到的劇烈溫度變化場景，每個溫度沖擊循環下設置多組平行試驗。

• 啟動試驗箱的冷熱沖擊程序，等待箱內環境達到初始設定狀態并穩定運行一段時間（不少于 30 分鐘）后，開始正式測試。

4. 數據采集與觀察

• 在試驗過程中，每隔 15 分鐘記錄一次流量計的數據，繪制膨脹閥進出口制冷劑流量隨時間變化的曲線，分析流量調節特性的變化趨勢。

• 同時，通過制冷劑泄漏檢測儀實時監測膨脹閥的泄漏情況，一旦檢測到泄漏信號，立即記錄泄漏發生時間、泄漏量估算值等信息。

• 每完成 10 個冷熱沖擊循環，暫停試驗，使用電子顯微鏡觀察膨脹閥內部閥芯、閥座等關鍵部件的磨損、變形狀況，拍照留存并做好詳細記錄。

5. 試驗周期與結束條件

• 單個溫度沖擊循環工況下的試驗周期設定為 200 個冷熱沖擊循環，以充分考察膨脹閥在長時間、頻繁冷熱交變環境下的性能表現。

• 完成所有預定的溫度沖擊循環測試，且膨脹閥各項性能指標數據采集完整、準確，內部部件磨損、變形等情況觀察詳實后，結束試驗。

1. 整理流量數據，繪制不同溫度沖擊循環下膨脹閥進出口流量隨時間變化的折線圖，通過斜率、波動幅度等特征分析流量調節穩定性與變化規律，對比不同工況下的流量調節性能差異。

2. 依據制冷劑泄漏檢測儀的數據，統計泄漏發生次數、泄漏量平均值等參數，判斷膨脹閥的密封性能是否合格，評估泄漏風險程度。

3. 綜合電子顯微鏡觀察結果與循環次數數據，評估膨脹閥的內部結構穩定性，預估在不同工況下的使用壽命，排查潛在失效模式，為優化設計提供方向。

4. 結合上述各項分析，對膨脹閥的整體性能進行綜合評價，給出明確的適用場景建議與改進措施。

1. 試驗人員操作冷熱沖擊試驗箱及相關檢測儀器時，應嚴格按照操作規程進行，特別是涉及制冷劑操作部分，要確保通風良好，防止制冷劑泄漏導致人員中毒、窒息等危險。

2. 試驗過程中，若發現試驗箱或膨脹閥出現異常聲響、大量制冷劑泄漏、電氣故障等情況，應立即停止試驗，排查并解決問題后再繼續。

3. 試驗結束后，及時關閉所有設備電源，小心取出膨脹閥，妥善保存樣品及試驗數據，對冷熱沖擊試驗箱進行清潔維護，以備后續重復使用。

標簽：兩箱式冷熱沖擊試驗箱三箱式冷熱沖擊試驗箱高低溫冷熱沖擊試驗箱